Whiteboard-Session: Die systemische Wertstromanalyse einfach erklärt

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Die systemische Wertstromanalyse ist eine Methode, mit der Sie Maßnahmen identifizieren können, um ihre Produktion nachhaltig zu optimieren. Wie das genau funktioniert und was Sie dabei beachten müssen, erklärt Dr. Eva Klenk in dieser Whiteboard-Session.  

Transkription

Herzlich willkommen zur Whiteboard-Session zum Thema systemische Wertstromanalyse! Wir wollen uns in dieser Whiteboard-Session mit der Frage beschäftigen, wie die systemische Wertstromanalyse dabei helfen kann, komplexe Produktionssysteme besser zu verstehen, Problemen, oder vor allem den Ursachen von Problemen in komplexen Produktionssystemen auf den Grund zu gehen und damit Ansatzpunkte für nachhaltige Prozessverbesserung zu identifizieren.  

Bevor wir jetzt inhaltlich einsteigen, möchte ich mich erst mal kurz persönlich vorstellen: Mein Name ist Eva Klenk. Ich bin bei SALT Solutions als Teamleiterin verantwortlich für unser Leistungsangebot im Bereich systemische Wertstromanalyse und auch für unsere Softwarelösungen im Bereich Produktionsplanung mit SAP.  

Wann sind Sie in dieser Whiteboard-Session richtig? Sie sind hier richtig, wenn Ihnen die folgenden Situationen aus Ihrem Alltag bekannt vorkommen:  

  • Zum Beispiel Sie haben ein mächtiges ERP-System mit vielen Planungsfunktionen im Einsatz, haben aber trotzdem das Gefühl, dass die Planung, die das System Ihnen ausspuckt, in der Realität so selten umgesetzt wird.  
  • Oder zweites Beispiel: Sie bestimmen ein Produktionsprogramm mit Ihrem System, aber trotzdem nutzen Ihre Planer parallel dazu andere Werkzeuge oder zum Beispiel Excel, oder entscheiden auf Basis ihrer Erfahrungen, was dann tatsächlich produziert werden soll.  
  • Oder drittes Beispiel: Ihre Disponenten haben das Gefühl, den ganzen Tag lang quasi "Feuerwehr zu spielen" und ihre Fertigungsaufträge mehr oder weniger händisch durch die Fertigung tragen zu müssen.  

Diese Situationen können vielfältige Ursachen haben und diese Ursachen sind in komplexen Produktionssystemen, wie man sie heute hat, gar nicht so einfach zu finden. Es ist deswegen wichtig, auf die richtige Art und Weise vorzugehen und an den richtigen Stellen zu suchen, um tatsächlich die Ursachen für Probleme zu finden, statt lediglich Symptome oder Probleme, die an einer anderen Stelle auftauchen als die eigentlichen Ursachen liegen, zu bekämpfen. 

Was ist die systemische Wertstromanalyse? 

Ich möchte Ihnen heute mit der systemischen Wertstromanalyse eine Methode vorstellen, die dabei hilft, Problemursachen zu identifizieren und Prozessverbesserungen ausfindig zu machen und hier geht es vor allem darum, das Produktionssystem ganzheitlich zu betrachten. Ganzheitlich heißt in diesem Zusammenhang, alle Beteiligten, die eine Rolle spielen im Produktionssystem, und die Zusammenhänge zwischen den einzelnen Beteiligten zu betrachten.  

Wir wollen die Prozesse end-to-end, also das heißt vom Wareneingang bis zum Warenausgang, analysieren. Wir gucken uns die physischen Prozesse an, wir gucken uns die Prozesse im IT-System an, wir gucken uns die Informationsflüsse an und die Entscheidungen, die in der Planung und Steuerung getroffen werden. Wir schauen uns auch mit an, welche Anforderungen die Kunden eigentlich haben, was die Lieferanten leisten können, und wir werden ein paar ganz einfache Kennzahlen betrachten, die uns eine Aussage zum Verhalten des Systems liefern können.  

Ich nenne das Ganze bewusst "systemische Wertstromanalyse", weil es aus unserer Erfahrung ganz wichtig ist, den IT-Teil und die Informationsflüsse und die Entscheidungen, die in der Planung und Steuerung getroffen werden, mit einzubeziehen. Das ist aus unserer Erfahrung etwas, dem bei einer klassischen Wertstromanalyse, die ganz vielen von Ihnen sicherlich geläufig ist, ja oft zu wenig Beachtung geschenkt wird, und das ist insofern schwierig, als dass natürlich das Zusammenspiel von IT und physischem Prozess ganz maßgeblich bestimmt, was das Produktionssystem am Ende leisten kann.  

Wie führt man eine systemische Wertstromanalyse durch? Ein Beispiel aus der Praxis 

Was erhält man bei einer systemischen Wertstromanalyse als Ergebnis? Das Ergebnis ist eine Wertstromkarte, die immer so aufgebaut ist, wie hier dargestellt. Das heißt: wir sehen rechts oben den Kunden, wir sehen links oben die Lieferanten, hier unten den physischen Produktionsprozess, mit den einzelnen Produktionsschritten dargestellt, und im oberen Teil dargestellt die Informationsflüsse und die Planung und Steuerung.  

Was kann man jetzt an so einer Wertstromanalyse erkennen? Das möchte ich Ihnen jetzt anhand dieses Beispiels ein bisschen konkreter nahebringen. Ich habe dazu einen Beispielprozess ausgewählt zur Produktion so genannter Sitzschienen. Das sind die Schienen, die Sie aus Ihrem Auto kennen, auf denen Ihr Autositz montiert ist und auf denen Sie Ihren Sitz quasi nach vorne oder nach hinten schieben können. Diese Sitzschienen gibt es in verschiedenen Varianten, also zum Beispiel für manuelle Sitzverstellung oder für elektrische Sitzverstellung.  

Wie schaut der Produktionsprozess dieser Sitzschienen jetzt konkret aus? Von den Lieferanten werden Rohlinge hier im Wareneingang angeliefert, als erstes in ein Wareneingangslager gebracht und dann fängt die eigentliche Produktion an, indem eine obere Schiene und eine untere Schiene zusammen geschweißt werden, und zwar einmal für die linke Schiene und einmal für die rechte Schiene. Diese Schienen werden dann anschließend lackiert, gehen dann zum Trocknen in einen Puffer, dann werden Sets, also bestehend aus linker und rechter Schiene, zusammengestellt und verschiedene Anbauteile dran montiert, also zum Beispiel der Sitzverstellhebel. Und anschließend findet noch eine Qualitätssicherung in der Verpackung statt, bevor dann die fertigen Schienen jetzt noch einmal eingelagert werden und dann zum Kunden rausgehen.  

Wie funktionieren die Planung und Steuerung? Die Kunden bestellen von uns zwei Wochen im Vorhinein tagesgenaue Bedarfe und diese Bedarfe nimmt dann unser ERP-System und bestimmt daraus eine Wochenplanung für die Schweißanlagen hier vorne und eine Tagesplanung für die Montagen hier hinten.  

Was können wir jetzt noch erkennen? Ich habe als wesentliche Kennzahlen hier unten zu den einzelnen Produktionsschritten die Zykluszeit mit aufgeführt – die Montage braucht also 1,8 Minuten pro Schienenset – und zu den Puffern und Lagern den aktuellen Bestand und als weitere wesentliche Kennzahl, um die Anforderungen der Kunden zu beschreiben, hier oben den Kundentakt, der aussagt, wie häufig im Durchschnitt wir in der Lage sein müssen, ein Schienenset zu fertigen, um den Bedarf des Kunden zu befriedigen. Hier müssen wir in der Lage sein, alle zwei Minuten ein Schienenset fertigzustellen.  

Wie können die Ergebnisse der Analyse aussehen? 

Was können wir jetzt anhand dieses Wertstroms erkennen? Wir können zum Beispiel sehen, dass wir hier vor der Montage einen relativ großen Pufferbestand liegen haben, und können uns jetzt die Frage stellen: Wo kommt das eigentlich her? Und wenn wir jetzt ein bisschen genauer schauen, dann kann man zum Beispiel erkennen, dass die Schweißanlagen hier vorne in Losgrößen produzieren und einen Wochenplan erhalten, in dem festgelegt ist, was produziert werden soll. Das Ganze geht dann hier durch die Lackieranlage, hier fließen die einzelnen Teile zusammen. Dadurch kann die Reihenfolge durcheinanderkommen und dann geht das Ganze in diesen Puffer. 

Die Montagen auf der anderen Seite erhalten ein tagesgenauen Plan, der die Reihenfolge vorgibt, und diese Reihenfolge ist eben in der Regel nicht diejenige, in der die Teile hier aus der Lackieranlage kommen, so dass es vorkommen kann, dass hier zwar viel Bestand im Puffer liegt, aber nicht das da ist, was die Montage tatsächlich braucht. Das heißt, hier tritt das Problem auf, aber die Ursache liegt eigentlich hier oben in der Planung und Steuerung. Hier könnte man sich jetzt überlegen, zum Beispiel die Planungslogik anzupassen. Wir haben einen hohen Bestand und wir sollten hier die Planungslogik überdenken.  

Ein zweites Beispiel: Wenn wir uns den Kundentakt hier oben anschauen – also wie häufig müssen wir fertigen? – im Vergleich zu dem, was unser Produktionsprozess leisten kann, dann sehen wir, dass hier vorne die Schweißanlagen in der Lage sind, diesen Takt locker einzuhalten. Die Montage hat eine Zykluszeit, die zwar ein wenig unterhalb dieses Kundentaktes liegt. Wir sind also im Durchschnitt schnell genug, aber sobald es hier zu irgendwelchen Verzögerungen kommt, weil zum Beispiel das richtige Teil hier nicht vorhanden ist, oder weil wir ein Problem mit dem Werkzeug haben, können wir hier in der Montage schon nicht mehr nachkommen. Das heißt, wir haben hier in der Montage einen Engpass, den es gilt, auf jeden Fall möglichst gut auszulasten oder nach Möglichkeit hier den Prozess zu beschleunigen, zum Beispiel indem man Arbeitsinhalte von der Montage hier in die Verpackung hier verschiebt oder indem man darüber nachdenkt, zum Beispiel die Informationen, die man hier ja lange im Vorhinein kennt, zu nutzen, um hier ein nivelliertes Produktionsprogramm für die Montage zu erstellen.  

Das waren jetzt zwei Beispiele. Natürlich könnte man noch weitere Dinge identifizieren und die Erfahrung zeigt, dass man bei derartigen Analysen in der Praxis oft auch an ganz vielen Themen vorbeikommt, die man gar nicht auf dem Schirm hatte, einfach dadurch, dass man sich den Gesamtprozess ganzheitlich anschaut.  

Wie wird die systemische Wertstromanalyse ein Erfolg? 

Was ist wichtig, damit die Wertstromanalyse zum Erfolg wird? Es geht natürlich nicht nur darum, hier dieses schöne Bild zu erstellen.  

  • Es ist ganz wichtig, dabei tatsächlich an den Ort des Geschehens zu gehen. Schauen Sie sich auf jeden Fall die Probleme vor Ort an, lassen Sie sich von den Personen, die in den Prozessen arbeiten erklären, was sie tatsächlich tun, und verlassen Sie sich nicht auf eine Prozessdokumentation, denn erfahrungsgemäß ist die Dokumentation auf dem Papier oft nicht das, was in der Praxis dann tatsächlich gelebt wird.  
  • Beteiligen Sie alle Personen, die in diesen Prozessen hier arbeiten an der Diskussion, bringen Sie die Leute an einen Tisch und diskutieren Sie gemeinsam über dieses Bild! Sie werden feststellen, dass allein schon das zu sehr vielen Erkenntnissen führt, mit denen Sie vielleicht im Vorhinein gar nicht gerechnet haben.  
  • Und letztes wichtiges Thema: Wenn Sie dieses Bild hier aufgezeichnet haben, gehen Sie möglichst schnell in eine Umsetzung der Maßnahmen, die Sie hier identifiziert haben, damit das Ganze nicht bei einem Bild bleibt, sondern tatsächlich auch zu nachhaltigen Prozessverbesserungen beiträgt!  

Fazit: Finden Sie mit der systemischen Wertstromanalyse Problemursachen in Ihrem Produktionssystem! 

Jetzt möchte ich noch mal kurz zusammenfassen: Was haben wir gelernt? Die systemische Wertstromanalyse ist eine Methode, um mit vergleichsweise geringem Aufwand das Verständnis für ein komplexes Produktionssystem zu schaffen, um gemeinsam Ursachen für Probleme im Produktionssystem zu analysieren und um Ansatzpunkte für nachhaltige Prozessverbesserungen zu finden. Damit kann ich nur sagen: Probieren Sie es aus! Viel Spaß damit und viel Erfolg dabei! Dankeschön! 

WHITEPAPER: Diese Fehler sollte man bei einer Wertstromanalyse vermeiden

Eine gut durchgeführte Wertstromanalyse kann Ihnen ohne große Aufwände helfen, Prozesse zu verbessern und Probleme zu identifizieren. Doch auch bei dieser Methode können Fehler passieren, die Sie daran hindern, ihr volles Potenzial auszuschöpfen. Wir haben die häufigsten Schwachstellen zusammengefasst und erklären Ihnen in unserem Whitepaper, wie Sie sie vermeiden.

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