Lean Production: Definition, Ziele, Vorteile und Umsetzung

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Lean Production oder auch Lean Manufacturing ist ein Begriff, der in der industriellen Produktion seit Jahren große Bedeutung hat. Diese Philosophie der Produktionsorganisation hat sich in der Praxis etabliert, denn sie hat viele Unternehmen wettbewerbsfähiger und effektiver gemacht. In diesem Artikel erklären wir, was es damit auf sich hat.

Was ist Lean Production?

Lean Production ist ein Konzept zur Produktionsorganisation, das durch Fokus auf Verbesserungen der Durchlaufzeiten und Prozessqualität entlang des Produktionsprozesses zu einer gesteigerten Effizienz bei gleichzeitiger Kostenminimierung führen soll. Das Ziel, die schlanke (engl. lean = schlank) Fertigung, soll es – nicht zuletzt durch Vermeidung von Verschwendung und konsequenter Kunden- und Flussorientierung – erlauben, die Produktqualität zusätzlich zu steigern oder zumindest auf gewohnt hohem Niveau zu halten.

Geschichte: Wie ist Lean Production entstanden?

Einzelne Ansätze der Lean Production sind bereits älter, doch heute sieht man den Ursprung von Lean beim japanischen Automobilhersteller Toyota in den 50er Jahren. Ganz zentral in diesem Zusammenhang ist das Just-in-Time-Prinzip, also das Ziel, nur zu produzieren, was gebraucht wird, wenn es gebraucht wird. Anders als in den meisten westlichen Produktionen, stellten Toyota und andere japanische Hersteller ihre gesamte Produktion so um, dass nur das produziert wurde, was benötigt wurde. Um überhaupt auf diese Art produzieren zu können, ist es nötig, die Produktion so weit zu optimieren, dass sie besonders zeiteffizient und störungsarm abläuft.

Die Methoden wurden in den 90er Jahren von James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos in ihrem Werk „The Machine That Changed the World“ beschrieben, einem Buch über die Geschichte und Zukunft der Automobilproduktion. Es machte den Begriff Lean Production weltweit bekannt.

Das Ziel von Lean Production

Wie beschrieben zielt die schlanke Produktion darauf ab, Ressourcen und Zeit einzusparen. Um das zu verwirklichen, gibt es einige untergeordnete Ziele, an denen man sich orientieren kann. Die wichtigsten erklären wir hier:

  • Vermeidung von Verschwendung

Verschwendung ist nach dem Lean Production Konzept alles, was nicht wertschöpfend ist. Alle Tätigkeiten, die nicht den Wert des Produkts für den Kunden erhöhen, zählen damit als Verschwendung. Das japanische Wort „Muda“ wird in diesem Zusammenhang häufig gebraucht und beschreibt eine sinnlose Tätigkeit, die Ressourcen verbraucht aber keinen Wert erzeugt.

Ganz praktisch geht es bei diesem Ziel zum Beispiel um den Abbau von Lagerbeständen, bei denen es sich um gebundenes Kapital handelt. Nicht genutzte Kapazitäten sollen vermieden werden. Getreu der Just-in-Time-Philosophie soll nur produziert werden, was benötigt wird.

  • Kontinuierliche Verbesserung

Um möglichst schlank produzieren zu können, müssen alle Prozesse beständig hinterfragt werden. Wichtig ist dafür, dass alle Mitarbeiter miteinbezogen werden. Jeder einzelne ist in der Lage, Probleme zu identifizieren, Verbesserungen zu finden und diese umzusetzen – auch wenn es nur Kleinigkeiten sind. Entsprechend wichtig ist, dass jeder Verantwortung übernimmt. Veränderungen und Verbesserungen werden nur akzeptiert, wenn sie auch verstanden werden. Die Mitarbeiter kennen ihre eigenen Arbeitsabläufe am besten und wissen daher auch genau, wo Verbesserungen möglich sind. In kleinen Schritten nähert man sich so einer optimal abgestimmten Produktion. Auch die Verbesserung der Produktqualität kann in diesem Zusammenhang ein wichtiges Ziel sein.

  • Standardisierung

Ein wichtiges Mittel, um sowohl Verschwendungen zu vermeiden, als auch sich immer wieder kontinuierlich zu verbessern, ist das Standardisieren von Abläufen. Zum einen spart es allen Beteiligten Zeit, wenn nicht bei jedem Handgriff und Prozess nachgedacht werden muss, wie etwas gemacht wird. Stattdessen folgt man diesem festgelegten Standard. Zum anderen lassen sich Standardisierungen auch übertragen: Wenn man für einen Schritt eine gute Standardlösung gefunden hat, kann man überprüfen, ob dieser Standard auch zu anderen Prozessen passt.

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Die Vor- und Nachteile der Lean Production

Die Vorteile von Lean Production liegen schon in der Definition der schlanken Produktion: Es macht Prozesse effizient und schont Ressourcen. Die Produktivität wird erhöht und Kapazitäten optimal genutzt.

Es gibt auch Situationen, in denen Lean Production nicht wie gewünscht funktioniert. Folgende Anforderungen müssen erfüllt werden, damit Lean Production keine Nachteile für Unternehmen hat:

  • Lean Production muss als Gesamtkonzept oder Philosophie verstanden und gelebt werden. Die Umsetzung von Einzelmaßnahmen (z.B. lediglich die Einführung von Kanban) bringt erfahrungsgemäß nur kurzfristige Erfolge und kann dazu führen, dass dadurch das Thema Lean „verbrannt“ wird
  • Die Einführung von Lean Production ist niemals vollständig abgeschlossen. Da sich Rahmenbedingungen (z.B. Kundenanforderungen und Produkte) ständig ändern muss kontinuierlich an Prozessverbesserungen gearbeitet werden.

Verwandte und wichtige Begriffe

Im Zusammenhang mit der schlanken Produktion, stolpert man über viele Fachbegriffe, die mal näher und mal weiter davon angesiedelt sind.

  • Kaizen

Kaizen kommt aus dem japanischen und wird zusammengesetzt aus den beiden Wörtern „Ka“ (oder „Kai“), was Veränderung bedeutet, und „Zen“, was so viel heißt wie „das Gute“. Bei Kaizen geht es also um die Veränderung zum Besseren. Es ist eine Lebensphilosophie, die in der Produktion bei der kontinuierlichen Verbesserung eine praktische Umsetzung erfährt.

  • Kanban

Kanban ist heute nicht mehr nur in der Produktion, sondern auch in der Softwareentwicklung verbreitet. Es ist eine Methode, um Arbeitsschritte, Materialverbrauch und Durchlaufzeiten zu optimieren und transparent zu gestalten. Bei Kanban arbeitet man mit kleinen Karten oder Tafeln („Kanban“ bedeutet Schild oder Kärtchen). Mithilfe dieser Karten lassen sich Prozesse flüssig steuern und Probleme schnell sichtbar machen. Mehr Informationen zu Kanban finden Sie in folgendem Artikel: Produktionssteuerung mit Kanban optimieren: So gelingt die Umsetzung

  • Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS)

Im deutschsprachigen Raum hat sich für ganzheitliche Ausrichtungen der Produktion nach dem Prinzip der Lean Production der Begriff „ganzheitliche Produktionssysteme“ durchgesetzt. Auch hier bezieht man sich auf ähnliche Prinzipien, nämlich die Vermeidung von Verschwendung, die kontinuierliche Verbesserung und das Pull-Prinzip.

  • Pull-Prinzip

Das Pull-Prinzip ist die Grundlage der Just-in-Time-Produktion. Beim Pull-Prinzip wird die Produktion nach Bedarf gesteuert, der auslösende Impuls ist dementsprechend die Nachfrage. Das Gegenteil ist das Push-Prinzip, bei dem festgelegte Mengen zu bestimmten Zeiten produziert werden. Bei Produktionen nach dem Pull-Prinzip werden oft niedrigere Lagerbestände benötigt und die Kundenausrichtung ist vergleichsweise höher.

FAQ

Was ist Lean Production?

Lean Production ist ein Konzept der Produktionsorganisation, das ursprünglich aus japanischen Unternehmen stammt. Ziel ist eine Produktion Just-in-Time, also nur das zu produzieren, was benötigt wird und wenn es benötigt wird. Um das zu erreichen, versucht man mit einer kontinuierlichen Verbesserung, möglichst zeit- und ressourcenschonend zu arbeiten.

Was sind typische Merkmale der Lean Production?

Lean Production ist eine Produktionsorganisation, die nach dem Pull-Prinzip arbeitet, sich also an den Aufträgen orientiert statt an einer strikten Planung. Lagerbestände werden dabei weitestgehend minimiert. Dazu ist es nötig, dass alle Prozesse möglichst effizient ablaufen, standardisiert sind, und dabei möglichst wenige Fehler und Störungen auftreten. Beides erfordert die Einbindung aller beteiligten Mitglieder und ausgeprägte Teamarbeit.

Welche Voraussetzungen müssen für Lean Production erfüllt sein?

  • Transparenz schaffen: Schwachstellen, Fehlerquellen und Einsparpotentiale identifizieren
  • Prozesse optimieren: Konzentration auf wertschöpfende Tätigkeiten
  • Fehlerkultur: Kontinuierliche Verbesserung durch Offenheit und Engagement aller Mitarbeiter
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