Automatisie­rung und Wegeop­timie­rung in der Intralogis­tik

Automatisierung des Lagers
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Der Effizienzdruck in der Intralogistik ist groß. Materialien und Waren müssen sich auf dem Betriebsgelände schnell und möglichst termingenau bewegen, damit weder die Produktion noch die Auslieferung unter schlechten und langsamen Prozessen leidet. Die Automatisierung verspricht hohe Effizienz und geringe Personalkosten.

Das Potenzial ist in der Intralogistik besonders groß, weil hier in der Regel manuelle Prozesse vorherrschen und diese besonders zeitaufwendig sind. In deutschen Werken funktioniert Kommissionierung meist noch mit ausgedruckten Picklisten und Staplerfahrer holen auf Zuruf Waren aus dem Lager. Wir haben drei Beispiele herausgesucht, die zeigen, wie man den Materialfluss innerhalb eines Betriebes durch die Automatisierung von Prozessen effizienter machen kann.

Automati­sches Kleinteile­lager: Effizienz auf kleinstem Raum

Unternehmen, die in ihrem Lager besonders viele unterschiedliche Artikel haben und besonders schnell auf sie zugreifen müssen, können über die Einrichtung eines automatischen Kleinteilelagers nachdenken. Solche Lager ermöglichen eine besonders platzsparende Lagerung von Kleinteilen. Die Artikel werden in Behältern, Kartons oder auf flachen, genormten Tablaren eingelagert. Je nach Automatisierungsgrad wird die Ware direkt an die Kommissionierstellen gebracht oder Lagermitarbeiter bewegen sich zwischen den Regalreihen zu den Waren.

Im vollautomatischen Betrieb lassen sich die Waren auf engstem Raum lagern. Statt Menschen übernehmen Shuttles oder beispielsweise Roboter in einem Autostoresystem autonom die Bedienung der Lagerorte und bringen die Behälter zum Kommissionieren an die jeweiligen Stationen. Viele Kleinteilelager nutzen den vorhandenen Raum komplett aus und reichen bis unter die Hallendecke. Einige Shuttlesysteme brauchen gar keine Gassen zwischen den Regalen, weil sie auf die Waren entweder von unten oder von oben zugreifen.

Wenn hinter einem automatischen Lager auch ein intelligentes System steckt, passt sich das Lager immer wieder an wechselnde Bedürfnisse des Betriebs an. Artikel mit geringerer Durchsatzgeschwindigkeit werden weiter entfernt oder doppeltief eingelagert, also hinter anderen Artikeln, die häufiger benötigt werden. So können die einzelnen Fächer noch schneller bedient und Kommissionieraufträge noch schneller abgearbeitet werden. Unternehmen mit hohen Durchsatzraten profitieren besonders stark von einem vollautomatisierten Lager.

Wegeoptimie­rung mit fahrerlosen Transportsys­temen

Nicht nur im automatischen Kleinteilelager, auch zwischen dem Lager und der Fertigung oder zwischen einzelnen Fertigungsstationen lassen sich viele Wege optimieren. Fahrerlose Transportsysteme (FTS), auch häufig auf Englisch Automated Guided Vehicle (AGV) genannt, bieten hier große Verbesserungen im Materialtransport.

Fahrerlose Transportsysteme kommen in ganz unterschiedlichen Formen. Von Systemen, die einzelne Waren bewegen, über den Transport von Behältern bis hin zu Shuttles, die ganze Regale bewegen können, gibt es viele verschiedene Lösungen für jeden Einsatzbereich, ausgelegt für unterschiedliche Größen oder Lasten. Manche Systeme sind besonders klein, damit sie unter beengten Raumverhältnissen agieren können, andere sind in der Lage, schwer beladene Paletten oder auch übergroße Ladungsträger zu transportieren.

Angepasst an die Bedürfnisse des jeweiligen Betriebs, sollen FTS dafür sorgen, dass der Warenfluss zuverlässig und gleichzeitig flexibel ist, damit die Arbeit mit ihm möglichst produktiv ist. Wie auch das automatische Kleinteilelager kommen fahrerlose Transportsysteme in unterschiedlichen Automatisierungsgraden vor. Einige Betriebe setzen Fördersysteme ein, die in der Produktionshalle festgelegten Routen folgen. Dazu kommen beispielsweise Markierungen auf dem Boden zum Einsatz, die das FTS mit optischen Sensoren wahrnehmen kann.

Flexibler sind Systeme, die völlig selbstständig fahren und dabei kontinuierlich ihre Routen verbessern. Da solche Systeme weniger statisch arbeiten, sind sie in der Lage, flexibler auf die Anforderungen im Betrieb zu reagieren. So erfolgt ein punkt- und zeitgenauer Materialfluss im Betrieb.

Tracking and Tracing mit RFID: Rückverfol­gung schon in der Fertigung

Die Sendungsverfolgung bei privaten Paketzustellungen ist heutzutage wohl jedem bekannt. Doch Rückverfolgung ist manchmal auch schon vor dem Versand, während der Produktion, sinnvoll. Mithilfe von RFID-Tags (Radio-Frequency Identification) lassen sich innerhalb eines Betriebs auch Bewegungen von Rohstoffen, halbfertigen Fabrikaten und Endprodukten nachvollziehen. Der gesamte Herstellungsprozess wird so lückenlos verfolgbar.

Der große Vorteil von RFID-Technologie ist, dass die Chips nicht nur lesbar, sondern auch beschreibbar sind. Das Produkt selbst wird zum Träger seiner Herstellungshistorie, indem man auf dem Chip Produktionsdaten abspeichert. Gerade in Branchen wie der Pharmaindustrie oder bei der Herstellung von Lebensmitteln ist so eine Nachvollziehbarkeit bis ins einzelne Produkt hinein sinnvoll. Der RFID-Chip kann zum Beispiel das Verfallsdatum eines einzelnen Produktes kennen oder andere relevante Daten führen.

RFID-Chips haben im Gegensatz zu Barcodes außerdem den Vorteil, dass sie ohne Sichtkontakt lesbar sind. Sie können beispielsweise in ein Produkt integriert werden. Zudem lassen sich die Transponder im Pulk auslesen. Zusammengenommen heißt das, dass sie vollautomatisch ausgelesen werden können, ohne dass jedes einzelne Produkt manuell eingescannt wird. Dadurch spart man viel Zeit. Sind die Lesegeräte direkt in ein Warehouse Management-System (WMS) oder ein Enterprise Resource Planning-System (ERP) integriert, erhält man außerdem eine lückenlos nachvollziehbare und automatische Aufzeichnung der Materialbewegungen.

Chancen und Vorteile der Automatisie­rung

Gerade wenn Produkte individueller werden, bietet Automatisierung große Chancen. Denn wo Produkte und Waren individueller werden, werden die Prozesse dahinter komplexer. Das macht die manuelle Arbeit komplizierter und auch langwieriger. Automatisierte Prozesse machen es möglich, dass Unternehmen auch bei so komplexen Anforderungen kurze Lieferzeiten einhalten können.

Ein automatisiertes System macht auch weniger Fehler. Ob beim Kommissionieren im Lager, beim Materialtransport durch den Betrieb oder bei der Nachverfolgung von Warenflüssen: Fehler passieren immer wieder, wenn Prozesse manuell ausgeführt werden. Mit einem automatisierten System sinkt die Fehlerwahrscheinlichkeit deutlich.

Nicht zuletzt ist man durch automatisierte Prozesse schneller. Vor allem, wenn die Prozesse gut durchdacht sind, und sich gut in den Betrieb einfügen. Da automatische Prozesse gesteuert werden müssen, ist die Einbindung in ein Softwaresystem unabdingbar. Das Ergebnis sind transparente Vorgänge im Unternehmen, die man sinnvoll steuern und kontrollieren kann.

Die große Chance, die Automatisierung bietet, ist neben der Effizienz und Transparenz vor allem auch eine höhere Kundenzufriedenheit. Wenn man komplexe Prozesse zeiteffizient umsetzen kann und dabei auch noch wenig Ausschuss produziert, kann man auch hohe Ansprüche von Kunden erfüllen.

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