Multi-Order-Picking mit Pick-to-Cart

Multi-Order-Picking mit einem Kommissionierwagen (Konzept Mann-zur-Ware)

Wie Sie beim Mann-zur-Ware-Prozess durch die Zusammenfassung von Waren aus Einzelaufträgen innerhalb eines Kommissionierauftrags Zeit und Geld sparen und die Effizienz im Lager erhöhen.  

Wir beobachten in vielen Lagern eine ähnliche Situation: Die Anzahl der Aufträge nimmt stetig zu, während gleichzeitig die Bestellungen immer kleinteiliger werden. Was auf den ersten Blick ein typisches Problem von reinen Online-Händlern zu sein scheint, betrifft immer häufiger auch Zulieferer oder Ersatzteillieferanten. Als Folge müssen Lagerarbeiter mehr Einzelaufträge und damit kleinere Kommissioniereinheiten je Order ausführen. Der Kommissionierprozess wird komplexer. Ohne Gegenmaßnahmen leidet die Effizienz und die Fehlerquote beim Kommissionieren steigt. Im manuellen Lager ist das sogenannte Multi-Order Picking mit einem Kommissionierwagen (Pick-to-Cart-Methode) eine Möglichkeit, dieser Herausforderung zu begegnen.

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Was ist Multi-Order-Picking?

Beim Multi-Order-Picking – auch als Batch-Kommissionierung bezeichnet – werden Waren aus Einzelaufträgen in einem Kommissionierauftrag zusammengefasst und gemeinsam gepickt.

Zeit- und Wege-Ersparnis durch mehrere Kundenaufträge in einem Kommissionierablauf

Der Vorteil von Multi-Order-Picking liegt auf der Hand: Statt für jeden Auftrag neue Wege durch das Lager zurückzulegen, kann der Lagermitarbeiter mehrere Aufträge mit nur einem Weg konsolidiert kommissionieren. Daher ist es eine klassische Methode, wenn nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip kommissioniert wird.

Bei der Umsetzung kommt häufig ein Kommissionierwagen (Pick Cart) zum Einsatz, denn so lassen sich zahlreiche Positionen von einem einzigen Mitarbeiter bewegen. Das Multi-Order-Picking führt so zu signifikanten Zeit- und Wegeeinsparungen. Der Kommissionierprozess wird effizienter und die Kommissionierzeit reduziert sich.

Damit besonders wegeoptimiert kommissioniert werden kann, braucht es eine intelligente Lösung, die – ähnlich einem Navigationssystem – die schnellste und kürzeste Route für die einzelnen Auftragspositionen erstellt und auch schon bei der Auftragskonsolidierung darauf achtet, dass die Waren der einzelnen Aufträge nahe beieinander gelagert werden. Die wegeoptimierte Steuerung stellt zudem sicher, dass der komplette Kommissionierwagen, also alle dazugehörigen Einzelaufträge, in einem einzigen Durchgang vollständig gepickt werden.

Konzept Mann-zur-Ware – was steckt dahinter?

Das Konzept Mann-zur-Ware kommt häufig in Lagern mit einem geringen Automatisierungsgrad zum Einsatz. Anders als in vollautomatischen Lagern, in denen die Ware über Shuttles, Laufbänder oder Roboter zum Kommissionierer transportiert und damit nahezu vollautomatisiert ausgelagert wird, bewegt sich der Kommissionierer laut dem Mann-zur-Ware-Konzept selbst zur Ware im Lager – häufig unter zu Hilfenahme eines Kommissionierwagens.

Das Konzept reduziert die Investitionskosten in Lagerautomatik und -steuerung auf ein Minimum. Wichtig ist dementsprechend aber, dass keine unnötigen Wege zurückgelegt werden, um auch ohne Automatisierung effizient kommissionieren zu können. Eine intelligente Wegeoptimierung und damit verbunden eine optimale Rundgangsbildung (also die optimierte Zusammenfassung der Pickpositionen für einen Kommissionierer) reduzieren die Wegezeit und die durchschnittliche Kommissionierzeit je Einzelauftrag enorm.

Mann-zur-Ware: Weitere Hintergrund-Infos

  • Der Begriff Rundgangsbildung beschreibt die Zusammenfassung von Pickpositionen zum Aufgabenumfang eines Kommissionierers, so dass dieser in einem einzigen Rundgang mehrere Picks beziehungsweise Aufträge abarbeitet.
  • Bei der optimierten Rundgangsbildung spielen die Durchlaufzeit und die Pickwege eine Rolle: Wenn der Rungangsumfang maximiert ist, werden die einzelnen Pickwege kürzer und der Personaleinsatz wird geringer. Soll hingegen die Durchlaufzeit verkürzt werden, muss dafür mehr Personal zum Einsatz kommen.
  • Lagerverwaltungssysteme spielen eine zentrale Rolle dabei, die Rundgangsbildung zu optimieren, da die komplexen Vorgänge nur digital optimal zu beherrschen sind.
  • Die beim Kommissionieren eingesetzte Soft- und Hardware, zum Beispiel direkt auf dem Wagen, muss einfach bedienbar sein, so dass auch ungelernte Kräfte eingesetzt werden können. So sinkt die Fehlerquote beim Kommissionieren und die Technik lässt sich fehlerlos und effizient bedienen.

Die wichtigsten Vorteile softwaregestützter Pick-to-Cart-Verfahren:

  • Gleichzeitiges Kommissionieren mehrerer Aufträge
  • Optimierte und reduzierte Wegezeiten durch softwaregestützte Wegeoptimierungen
  • Vermeidung von Stau in stark frequentierten Lagerbereichen
  • Minimierung von Pickfehlern durch direktes Quittieren der Warenentnahme am Lagerplatz
  • Maximale Transparenz über Bestände und Prozesse durch eine direkte Kommunikation zwischen Kommissionierer und Lagerverwaltungssystem
  • Einfache und fehlerfreie Bedienung der Kommissionierdialoge durch robuste, responsive (an das jeweilige Endgerät angepasste) Darstellung, übersichtliche und nutzerspezifische System-Dialoge
  • Geringe Investitionskosten in Hardware-Komponenten

Weitere IT-gestützte Kommissioniertechniken, die beim Mann-zur-Ware-Prinzip zum Einsatz kommen

Pick-by-Scan

Beim Pick-by-Scan-Verfahren kommen in der Regel mobile Scanner zum Einsatz, mit denen entnommene Waren eingescannt und an das Kommissioniersystem zurückgemeldet werden. Die Scanner können auch weitere Funktionalitäten unterstützen, zum Beispiel, wenn Lagermitarbeiter neue Bestellungen auslösen oder Inventuren durchführen. Auch Zusatzinformation wie weitere Auftragspositionen und deren Lagerort können vom Scanner bereitgestellt werden.

Pick-by-Light

Das Pick-by-Light-Verfahren im Mann-zur-Ware-Prinzip arbeitet mit Signalleuchten und Displays an den jeweiligen Lagerregalen. Die Entnahme, aber auch die Befüllung der Lagerorte durch den Kommissionierer wird am Regal selbst quittiert und so an das Kommissioniersystem und die Lagerverwaltungssoftware zurückgemeldet.

Pick-by-Voice

Pick-by-Voice oder auch Sprachkommissionierung funktioniert über Headsets und Sprachsteuerung. Kommissionieraufträge werden über Kopfhörer an den Mitarbeiter weitergegeben und er kann sie durch Sprachsteuerung bestätigen. Diese Methode hat den großen Vorteil, dass sie vollständig ohne Einsatz der Hände auskommt, die dann frei sind für die Entnahme der Ware.

Pick-by-Vision

Das Pick-by-Vision-Verfahren bietet eine Vielzahl an Funktionalitäten, die weit über das eigentliche Kommissionieren hinausreichen. Häufig unter Zuhilfenahme von Datenbrillen umgesetzt und durch Sprachsteuerung ergänzt, bietet das System durch Augmented Reality-Technologie unter anderem Informationen zu Navigation, Kommissionierung, Gefahrgut und vielem mehr. Die Rückmeldung an angeschlossene Kommissionier- oder Lagerverwaltungssysteme kann dabei kameragestützt automatisiert oder durch Gestensteuerung ergänzt vorgenommen werden. Als eines der innovativsten Verfahren steckt es heute aber noch in den Kinderschuhen. Der zuverlässige Einsatz scheitert in der Praxis noch öfters an hohen Anschaffungskosten, Einschränkungen bei der Technik (Akku-Laufzeit) oder Netzwerkproblemen.

Smartglove

Ähnlich wie beim Pick-by-Scan-Verfahren erfolgt die Quittierung der entnommenen Ware über einen manuellen Scan-Vorgang. Dabei sitzt der Scanner beim Smartglove auf einem Handschuh und ermöglicht ein schnelles und effizientes Scannen, ohne einen lose mitgeführten Handscanner bedienen zu müssen.

Einsatz von Kommissionierwagen: Diese Aspekte sollten Sie bei Ihrer Entscheidung berücksichtigen.

Die Nutzung eines Kommissionierwagens empfiehlt sich vor allem dann, wenn Sie die Kommissionierung in einem manuellen Lager verbessern wollen. Sind die Waren klein, leicht und einfach zu picken und sollen die Wege und Fahrten im Zuge des Kommissioniervorgangs reduziert werden, ist der Einsatz eines Kommissionierwagens in Kombination mit der passenden Kommissioniersoftware ideal.

Berücksichtigen Sie bei Ihrer Entscheidung allerdings auch, dass eine sehr hohe Zahl an SKUs (Stock Keeping Units) die Komplexität und damit die Fehleranfälligkeit in Ihrem Kommissionierprozess erhöht. Auch ein zu hohes Auftragsvolumen, zu lange Laufwege oder wenige Bestellungen mit gleichen Referenzen können gegen den Einsatz von Kommissionierwagen sprechen oder zumindest eine Ergänzung des Systems durch weitere Komponenten erforderlich machen.

Wichtig ist ebenso, die Integration des Multi-Order-Picking-Ansatzes mit Pick-to-Cart in Ihre bestehenden Prozesse und Systemlandschaften zu berücksichtigen. Setzen Sie heute bereits SAP Extended Warehouse Management (EWM) ein, sollte der Prozess im Zusammenspiel mit Funktionen rund um das Wellenmanagement betrachtet, definiert und umgesetzt werden.

Tauschen Sie sich gerne in einem unverbindlichen Termin mit uns aus und wir klären gemeinsam die wichtigsten Fragen.

Die häufigsten Fragen zu Multi-Order-Picking

Was ist Multi-Order-Picking?

Es handelt sich hier um einen Prozess, bei dem Waren aus Einzelaufträgen in einem Kommissionierauftrag zusammengefasst und gemeinsam gepickt werden.

Was ist Multi-Order-Picking mit Pick-to-Cart

Es handelt sich dabei um eine Methode des Mann-zur-Ware-Prinzips, bei dem ein Kommissionierwagen verwendet wird (Pick Cart) und bei der Waren aus mehreren Einzelaufträgen innerhalb eines Kommissionierauftrags zusammengefasst werden.

Was sind die Vorteile von Multi-Order-Picking

Statt für jeden Auftrag neu loszugehen und damit viele Wege im Lager mehrfach zurückzulegen, kann der Lagermitarbeiter mehrere Aufträge mit nur einem Weg konsolidiert kommissionieren. Das spart Zeit und Geld.

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